U.V上光工藝常見問題及解決
1."麻點(diǎn)"現(xiàn)象 
原因：

a.油墨發(fā)生了晶化現(xiàn)象

b.表面張力值大，對(duì)墨層潤濕作用不好。 
解決：

a.在UV油中加入5%的乳酸，破壞晶化膜或除去油質(zhì)或打毛處理。

b.降低表面張力值，加入表面活性劑或表面張力值較低的溶劑。 

2.條痕和起皺現(xiàn)象 
原因：

a. UV油太稠，涂布量過大，主要出現(xiàn)在輥涂中。 
解決：

a.降低UV油的黏度值，加入適量的酒精溶劑稀釋。

3.氣泡現(xiàn)象 
原因：

a.所用UV油質(zhì)量不高，UV油本身含有氣泡，多發(fā)生在用絲網(wǎng)上光中。 
解決：

a.換用質(zhì)量高的UV油或?qū)⑵潇o置一段時(shí)間再用。 

4.桔皮現(xiàn)象 
原因：

a. UV油粘度高，流平性差。

b.涂布輥太粗不光滑且涂布量過大。

c.壓力大小不均勻。 
解決：

a.降低粘度，加入流平劑及適當(dāng)?shù)娜軇?

b.選用細(xì)的涂布輥和減少涂布量。

c.調(diào)整壓力。 

5.發(fā)粘現(xiàn)象

原因：

a.紫外光強(qiáng)度不足或機(jī)速過快。

b. UV光油存貯時(shí)間過長。

c.不參與反應(yīng)的稀釋劑加入過多。

解決：

a.固化速度小于0.5秒機(jī)速時(shí)，紫外光功率應(yīng)不小于120w/cm。

b.加入一定量的UV光油固化促進(jìn)劑或更換光油。

c.注意合理使用稀釋劑。 

6.附著力差，涂不上或發(fā)花現(xiàn)象 
原因：

a.印刷品油墨表面產(chǎn)生晶化油、噴粉等

b.水墨中合調(diào)墨油及燥油過多。

c. UV光油粘度太小或涂層太薄。

d.涂膠網(wǎng)紋輥太細(xì)

e.光固化條件不合適

f. UV光油本身附著力差及印刷品材料的附著性差。 
解決：

a.消除晶化層，打毛處理或油脂或加入5%的乳酸。

b.選擇與UV油工藝參數(shù)相匹的油墨輔材、或用布擦拭。

c.使用粘度高的UV光油，加大涂布量。

d.換用與該UV光油相匹配的網(wǎng)紋輥。

e.檢查是否紫外光汞燈管老化，或機(jī)速不符，選擇合適的干燥條件。

f.上底膠或更換特殊的UV光油或選擇表面性能好的材料。 

7.光澤不好亮度不夠 
原因：

a. UV光油粘度太小，涂層太薄，涂布不均。

b.印刷材料粗糙，吸收性太強(qiáng)。

c.網(wǎng)紋輥過細(xì)，供油量太小。

d.非參加干燥反應(yīng)溶劑稀釋過度。 
解決：

a.適當(dāng)提高UV光油粘度及涂布量，調(diào)整涂布機(jī)構(gòu)使涂布均勻。

b.選擇吸收性弱的材料，或先涂布一層底膠。

c.加大網(wǎng)紋輥，提高供油量。

d.減少乙醇等非反應(yīng)稀釋劑的加入。 

8.白點(diǎn)與針孔現(xiàn)象 
原因：

a.涂布太薄或網(wǎng)紋輥過細(xì)

b.稀釋劑選用不當(dāng)

c.表面粉塵較多或噴粉的顆粒太粗 
解決：

a.選用合適網(wǎng)紋輥，增加涂層厚度。

b.加入少量平滑助劑，采用參與反應(yīng)的活性稀釋劑。

c.保持表面清潔與環(huán)境清潔，不噴粉或少噴粉或選擇質(zhì)量好的噴粉。

9.殘留氣味大 
原因：

a.干燥不徹底，如光強(qiáng)度不足或非反應(yīng)型稀釋劑過多。

b.抗氧干擾能力差。 
解決：

a.固化干燥要徹底，選擇合適的光源功率與機(jī)速，減少使用非反應(yīng)型 稀釋劑或不用它。

b.加強(qiáng)通氣排氣系統(tǒng)。 

10.UV光油變稠或有凝膠現(xiàn)象 
原因：

a.貯存時(shí)間過長

b.未能完全避光貯存

c.貯存溫度偏高

解決：

a.按規(guī)定時(shí)間使用，一般為6個(gè)月

b.嚴(yán)格避光貯存

c.貯存溫度必須控制在5℃~25℃左右。

11.UV固化后自動(dòng)爆裂

原因：

a.被照表面溫度過高后，聚合反應(yīng)繼續(xù)。 
解決：

a.被照表面溫度過高，增大燈管與被照物表面距離，冷風(fēng)或冷輥壓。